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ロス量に着目すると同時に、従来の仕組みでは重要視されていなかった様々な要素をデータとして蓄積することから開始しました。要員のスキルやロス量と言った、それまでも蓄積していたデータは勿論のこと、天候や気温、いつどこで機械が停止し、その機械の過去の稼動状況まで、工場で発生するあらゆる事象をデータ化し、一見関係性が薄いと思われるものも含めて起きている全ての事象をデータ化しました。

データ量も相応に多くなるため、データ基盤としてVerticaを採用し、リアルタイムにデータを蓄積し、速報が必要なデータは即時可視化を実現しました。様々な要因を組み合わせて分析が必要なものは数時間に1回のバッチ処理で分析を行う仕組みを構築し、ロス発生の直接的な原因は即時対応を、遠因となるものは分析をした上で、複数名で解決策の検討と対応を実施する仕組みをITシステムだけではなく、業務の仕組みとして構築しました。

上記の結果、それまで見えていなかったが要因が明らかになり、それが全国にある工場すべてに当てはまるものであったため、 システムの全国展開と、対応マニュアルの全社教育を行い、全社的な生産性向上を実現しました。

お客様と一体となり、主力製品の供給量の増加と生産コストの削減を実現することが出来たため、この仕組みをより広げることで、さらなる生産性の向上を目指しています。また、生産性の向上と生産プロセスの統一を実現できたことにより、大胆な配置転換も可能となり、ベテランと呼ばれる人たちのナレッジやスキルを次代に継承していく仕組みの構築を始めています。お客様のより良い未来の実現を目指し、プロジェクトを継続させています。